Белазовский бестселлер

Получение Государственного знака качества за самосвал БЕЛАЗ-7513 в начале нынешнего года стало для предприятия символичным. Ведь первое шасси этого карьерного гиганта было выпущено ровно 30 лет назад – в 1995 году. Высокая награда стала хорошим подарком к юбилею самого популярного белазовского самосвала. Однако первая модель 130-тонника и та, которая сегодня сходит с конвейера, – две разные машины. О конструкторских решениях и инновациях, внедренных в самосвал за годы его производства, рассказал генеральный конструктор БЕЛАЗа Александр Насковец. 

«НОВИЧОК», ЗАЯВИВШИЙ О СЕБЕ НА ВЕСЬ МИР
«Я с уверенностью могу назвать БЕЛАЗ-7513 бестселлером среди карьерных самосвалов. Сегодня благодаря этой машине мы держим более 70 % мирового рынка в данном классе грузоподъемности. Он «кормит» не только тех, кто добывает полезные ископаемые в карьерах, но и наше предприятие, наш город и даже Беларусь. А главный секрет этой машины, пожалуй, в том, что она, придя на смену другой технике, показала свою инновационность, производительность и надежность.

В 90-е годы были популярны карьерные самосвалы грузоподъемностью 120 тонн (из наших удачных моделей можно для примера назвать БЕЛАЗ-75125 и БЕЛАЗ-75145). Но мы хотели дать потребителю более производительную технику в данных габаритах, которая везет больше груза, быстрее перемещается и при этом более качественна в плане обслуживания, долговечности и комфортабельности для водителей. Наша конструкторская служба разработала 130-тонный БЕЛАЗ-7513.

Поначалу эта модель тяжело выходила на рынок. Потребители к новинкам относились довольно скептически и больше доверяли проверенной технике. А в этой модели было внедрено множество конструкторских решений, которые по тем временам являлись полностью инновационными: зависимая подвеска передней оси, А-образные рычаги подвески, абсолютно новые конструкции кабины, тягового привода и т.д. Позже эти решения перешли на всю линейку выпускаемой техники. Они стали своеобразной «фишкой» «БЕЛАЗа», по ним узнают наш бренд. Всего за почти 30-летнюю историю выпуска на базе карьерного 130-тонника изготовлены более 20 модификаций карьерных самосвалов и модели спецтехники – тягачи-буксировщики серии БЕЛАЗ-7413 и поливооросительные машины серии 7613.

КОНСТРУКТИВНЫЕ ШАГИ К КАЧЕСТВУ И НАДЕЖНОСТИ
Определенные недочеты в машине мы устраняли постепенно методом проб и ошибок. Рациональность принятых конструкторских решений отслеживалась и отслеживается путем проведения испытаний, выпуска карт опыта, а также выездом наших специалистов в места эксплуатации белазовской техники. За свою многолетнюю историю самосвал претерпел значительные трансформации. В современной модели изменены габариты, кузов, кабина, система охлаждения, система управления, тяговый привод, усовершенствовали редуктор мотор-колес и конструкцию многих узлов. Только одна рама прошла около пяти итераций. Сегодня многое мы рассчитываем и просчитываем уже с помощью компьютера, отрабатываем на виртуальных моделях, что раньше сделать было невозможно. Мы всегда стремились и стремимся увеличивать производительность карьерного самосвала, чтобы цена добычи полезных ископаемых снижалась.

Но даже несмотря на получение государственной награды за качество и надежность, самосвал БЕЛАЗ-7513 по-прежнему постоянно совершенствуется. Применяются новые конструкторские решения в трансмиссии, в системах управления, в несущих системах, машина становится более «умной», учитываются и пожеланияэксплуатирующих организаций. Все это способствует увеличению привлекательности нашего бестселлера и повышению его конкурентоспособности. Это необходимо, чтобы удержать рынок и обеспечить те желания потребителей, которые убедят их смотреть в нашу сторону и отдавать предпочтение именно нашему 130-тоннику.

КАРЬЕРНЫЕ ГИГАНТЫ БУДУЩЕГО
В этом году мы разработали новую модификацию самосвала – БЕЛАЗ-7513s, где задействовано абсолютно новое решение в несущих элементах (раме) и подвеске. Все сделано для того, чтобы увеличить срок ходимости рамы до появления первой трещины. Это увеличивает срок эксплуатации машины, уменьшает ее простои на ремонт, увеличивает коэффициент технической готовности. Уже ведется проработка и подготовка для внедрения этой рамы в серийное производство. Получение Государственного знака качества для нас – это признание нашего лидерства, но в то же время и стимул держать и повышать ту планку, которой мы достигли.

В ближайшее время просматривается большой потенциал у карьерных самосвалов с трансмиссией переменно-переменного тока с системой управления собственного производства, что дает машине большую скорость, большую производительность и возможность преодолевания с грузом на борту более затяжных уклонов. Если смотреть чуть дальше – то это карьерные самосвалы с альтернативными видами топлива или источниками энергии: самосвалы с газопоршневыми двигателями, с газодизельными двигателями, с гибридными силовыми установками на основе тяговых аккумуляторных батарей и двигателем внутреннего сгорания, с гибридными силовыми установками на основе тяговых аккумуляторных батарей и водородных топливных ячеек.
К слову, мы уже выпустили одиннадцать 90-тонников и один 130-тонник, работающие на газовом топливе, которые сегодня успешно работают в карьерах».

ЭВОЛЮЦИЯ СВАРОЧНЫХ ТЕХНОЛОГИЙ
Сегодня БЕЛАЗ-7513 – самый востребованный на рынке самосвал и гордость нашего предприятия. Над усовершенствованием этой модели годами корпели специалисты многих подразделений завода. Особая миссия была и у сварочного производства, ведь соединить в прочное единое целое основные несущие конструкции машины – дело не из простых. На помощь человеческому интеллекту и рукам пришли железные киборги. Об эволюции сварочных технологий, применяемых к 130-тонному флагману, рассказал начальник сварочного цеха Анатолий Бондарев.

«Когда я был назначен начальником в сварочный цех в 2005-м году, изготовление несущих конструкций 130-тонника БЕЛАЗ-75131 рамы, балки и моста осуществлялось полуавтоматической сваркой. Все комплектующие узлы варились вручную. Нередко в ходе эксплуатации самосвалов случались поломки. Наиболее уязвимой была рама – основной «скелет» машины, несущий внешнюю нагрузку в момент загрузки, разгрузки и движения самосвала. В ней периодически появлялись трещины. Нужно было срочно выяснять, почему.

Помню, как мы вместе с технолога- ми, конструкторами, специалистами управления технического сервиса ездили в командировки туда, где трудилась наша карьерная техника, общались с потребителями, отслеживали узлы в машинах, где случались отказы или поломки. Как оказалось, на это влияли многие факторы, в том числе внешние: дороги, рельефы местности, перегрузки и др. Мы с коллегами смотрели пробеги, наработки часов, номера шасси и т.д. После возвращались на завод, анализировали полученные данные и вводили изменения. Весомые правки в конструкцию рамы вносили инженеры УГК. Мы в сварочном цехе со своей стороны обдумывали новые технологии сварки поперечин, лонжеронов, «опрокидов».

Конечно, «выносливость» рамы в большей степени зависит от ее конструкции. Она стала претерпевать значительные изменения. Сначала решили усилить лонжероны, в которые ввели дополнительные усилители. Конструкторы разработали принципиально новую конструкцию передней поперечины, по которой изначально также было много нареканий. Изменялась ее геометрия, смещались сварные швы. Затем среднюю часть рамы решили сделать литосварной. Было решено сместить технологические отверстия, убрать втулки для кантовки лонжеронов и рамы. Получился хороший эффект, конструкция оправдала себя.

СВАРОЧНЫЙ ВКЛАД РОБОТОВ
Взялись и за сварочную технологию. Сварщики учились на образцах, постоянно оттачивали мастерство и приобретали навыки, чтобы бездефектно варить. Однако большой прогресс пришел с появлением в цехе новых роботизированных комплексов (РТК), оснащенных программным управлением и лазерным слежением. Именно роботизированная сварка дала высокое качество сварных швов на узлах рамы. Сегодня в цехе мы варим с помощью роботов многие узлы рамы 130-тонного самосвала: балку передней оси, 152-ю поперечину, лонжероны, «опрокиды», отрабатываем 98-ю «вешалку». Это устраняет человеческий фактор, дает качество и надежность сварной конструкции. Сварные швы (сегодня это порядка 28 швов) проходят обязательную ультразвуковую диагностику.

Год назад в сварочном цехе был запущен в производственный процесс РТК для сварки ответственных узлов с программируемыми процессами предварительного подогрева, который в значительной степени повысил качество сварки швов на крупных деталях типа «поперечина». В стадии отладки в цехе находится еще один новый многофункциональный робот, на котором в будущем планируется варить рамы для многотонных самосвалов.

БЕЛАЗ-7513 всегда был и попрежнему остается самым востребованным карьерником у потребителей, к которым мы всегда прислушивались и постоянно усовершенствовали эту модель. А качеству ее производства всегда уделялось и уделяется повышенное внимание как и всем остальным моделям».