Производство – это не только мощные машины, металл и технологии. Это прежде всего люди. И каждый день они сталкиваются с рисками для здоровья и жизни. Начальник управления охраны труда и охраны окружающей среды БЕЛАЗа Валерий Козич рассказал, как сегодня организуется безопасность на производстве, почему происходят несчастные случаи и возможно ли добиться нулевого травматизма.

– Валерий Иванович, какие основные задачи стоят перед вашей службой?

– Сказать, что все уже сделано в области охраны труда, нельзя. Но и утверждать, что ничего не делается, тоже неправильно. Работа ведется огромная, но и масштабы предприятия соответствующие. Сегодня мы переходим к риск-ориентированному подходу. Раньше все строилось по классической схеме: есть инструкция – соблюдай ее. Сейчас этого недостаточно. Мы стараемся выявлять риски заранее, анализировать опасности и минимизировать их или полностью исключать. Это принципиально иной уровень работы. Кроме того, мы контролируем соблюдение требований: от эксплуатации оборудования до использования средств индивидуальной защиты. Причем ответственность распределена по всей вертикали – от руководства до исполнителей.

– Насколько сложно донести требования по охране труда до работников?

– Охрана труда – это не формальность и не набор инструкций. Это постоянная работа с людьми, технологиями и мышлением. Донести требования по охране труда до работников бывает непросто. Мы часто забываем, что люди вне нашей сферы могут просто не понимать формулировок. Поэтому я всегда говорю своим подчиненным: пишите документы так, чтобы их понял человек, который не погружен в тему. Охрана труда – сложная область. Если объяснять сухо и формально, она не работает, а когда человек не понимает – не будет соблюдать.

– Какие существуют опасности на заводском производстве и что их обуславливает?

– Основные риски связаны с двумя факторами: первый – работа на высоте. Сборка крупногабаритной техники требует подъема на несколько метров. Даже сварка может происходить на уровне нескольких метров. И здесь важна каждая мелочь: страховка, оборудование, контроль. Любая ошибка может стоить жизни.

Второй – перемещение тяжелых грузов. Мы работаем с массивными деталями, которые невозможно перемещать без кранов. Это всегда зона повышенной опасности. Когда человек поднимает или фиксирует деталь, всегда есть риск травмы. Особенно сложно контролировать тех, кто работает «на выезде» или меняет условия труда – монтажников, ремонтников. Там риски постоянно меняются. В остальном типичные для машиностроения процессы: сварка, механообработка, окраска.

– Почему люди иногда игнорируют средства защиты?

– Как показывает практика, большинство трагедий происходит не из-за сложных процессов, а из-за простых нарушений. Опытные работники часто нарушают правила, потому что «всегда так делали». И именно это приводит к трагедиям. Человек может 30 лет работать без происшествий, но одна ошибка – и все заканчивается. Или, например,  каски, очки, ботинки – все это иногда воспринимается работниками как лишняя нагрузка. Считают, что им неудобно. Я сам когда-то работал на производстве: первое время каска мешает, потом без нее чувствуешь себя незащищенным. Это вопрос привычки. Но некоторые так и не привыкают.

– На ваш взгляд, автоматизация снижает риски?

– В целом – да. Но бывают исключения. У нас был случай: станок с программным управлением, полностью автоматизированный. Казалось бы, безопасно. Но произошел сбой – заготовка весом 500 кг сорвала защитный экран и травмировала работника. Это показало, что даже автоматизация не исключает риск полностью. Тем не менее в целом травматизм снизился в разы. Если раньше фиксировались тысячи небольших микротравм в год, сейчас – десятки.

– Какие профилактические мероприятия вы проводите сейчас и планируете на будущее?

– Одно из ключевых нововведений – Единый день охраны труда. Раз в месяц работники всех подразделений завода собираются и обсуждают вопросы безопасности. Потому что информация сверху часто не доходит до исполнителя. Кроме того, ведется учет всех травм, даже мелких, анализируются причины. Внедряются новые технологии – мы работаем над созданием безопасной среды: светящиеся пешеходные переходы, датчики скорости транспорта, видеорегистраторы, визуальная демаркация опасных зон. Это позволит снизить количество инцидентов, особенно связанных с транспортом. Мы даже планируем использовать искусственный интеллект для анализа рисков и контроля процессов.

– Реально ли полностью исключить травмы?

– На крупном предприятии – практически нет. По статистике: из 100 000 передвигающихся пешеходов, примерно около 100 человек упадут по разным причинам, 10 человек из упавших получат травмы (ушибы, растяжения, переломы), один даже может быть летальный исход. Нужно стремиться к нулевому травматизму, но гарантировать его невозможно. Бывает, что человек просто теряет бдительность и перестает думать об опасности. Я сам однажды получил удар током, хотя прекрасно знал правила. Просто перепутал вилки – и все. Это не незнание, а потеря концентрации.

– Как, по-вашему мнению, снизить травматизм?

– Первое – работодатель должен обеспечить условия: оборудование, защиту, обучение. Второе – работник должен соблюдать правила по охране труда и требования безопасности. Но главное – осознавать риск. Пока человек не понимает, где опасность, он уязвим.